業務システムの記録
WMS作業、ERP出荷、パレットスキャン、バース予約
倉庫の映像分析
出荷照合
出荷ID・スキャンを実際の荷物、バース、車両と照合し、引き渡し映像を添付。
照合する情報
WMSの準備完了と、現場の進行をそろえる
スキャン後の搬送、仮置き、積込までを把握。システムの節目と実際の引き渡しを照合し、能力を制約する工程を特定します。
現場の根拠
実際の格納、仮置き到着、バース到着、積込区間
AI提案の確認・承認
出荷照合
出荷ID・スキャンを実際の荷物、バース、車両と照合し、引き渡し映像を添付。
- 実行責任者
- 倉庫・出荷責任者
- 承認する行動
- 仮置き位置、積込順序、フォークリフト配置を変更する
- 検証する内容
- 出荷・パレット・バース・車両の引き渡し照合
- 比較する運営
- 次の同条件の出荷シフト
利用の流れ
業務の問いを、実行までつなげる。
Fortune AIが記録と現場の根拠を照合して改善を提案。チームが実行を承認し、担当者を決めて次の同条件の運営で検証します。
- 01
最初の運営
スキャン後の搬送、仮置き、積込までを把握。システムの節目と実際の引き渡しを照合し、能力を制約する工程を特定します。
- 02
後日のチーム確認
倉庫・出荷責任者 · 仮置き位置、積込順序、フォークリフト配置を変更する
- 03
次の同条件の運営
同条件のシフトで処理量、在庫精度、車両滞在時間を検証。
機能・活用
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格納と在庫精度
記録上の格納先と実際の配置を照合し、在庫差異を解消。
工程間の待機と倉庫生産性
WMS事象の間を作業・移動・待機に分け、繰り返す生産性損失を優先して改善。
バース作業の可視化
仮置き滞留、バース稼働率、積込開始を、出荷責任者が承認する改善につなげる。
Fortune AI
ひとつの業務課題から。
業務記録、該当する現場、担当者の次の行動を、ひとつのレビューで確認します。